LFI工艺的应用

玻璃纤维增强聚氨酯因具有相对密度低,强度高,隔音、隔热性能较好等特点而被广泛用于汽车零部件的制造。又因优异的保温、隔热、防水、轻量化等特点大量应用于浴盆，浴室内。国内应用较广的玻璃纤维增强聚氨酯成型工艺有增强反应注射成型( RRIM )和结构反应注射成型(SRIM),但RRIM存在纤维长度和填充量受及设备寿命较短等缺陷,而SRIM则存在生产效率低和成本高等缺陷,这些缺陷制约了玻璃纤维增强聚氨面的应用范围。为此混合注射（LFI）工艺应运而生。LFI工艺具有自动化程度高、成型周期短、产品轻量化和制造成本低等优点,能够在大多数情况下替代RRIM工艺和SRIM工艺,在国外, LFI被广泛用于汽车(顶棚、发动机罩盖、保险杠、仪表板和门板等)、航天(行李箱盖板)和体育(滑雪板和冲浪板)建材（浴盆、洗手盆、浴室顶、浴室墙等）领域。目前,德国宝马汽车和美国江森自控等公司已大量应用。

与SRIM相比, LFI具有以下优点。

a.聚氨酯双组分原料和玻璃纤维在混合室内经过了充分的混合,玻璃纤维在聚氨酯中分布得更加均匀。这不仅有利于提高聚氨酯+玻璃纤维混合物料的充模能力,还能够显著提高产品的力学性能,据统计, 1.5 mm厚的LFI产品的抗冲击强度与3.0 mm厚的SRIM产品相当。

b.可以依据产品不同部位的负载要求来调整玻璃纤维的含量和长度,从而节省原材料,并使产品更加轻量化.据实际测算, SRIM产品的密度约为1.13 g/cm" ,而LFI产品的密度为0.530克/cm。

c.LFI采用的玻璃纤维喷射纱比SRIM采用的玻璃纤维毡的成本低60%左右,同时LFI不需要预成型,可以节省包括纤维预成型,预成型件的搬运、装模及其在模具内的排布等工序的成本。据报道，与SRIM工艺相比, LFI可节省15%-20%的制造成本。